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应急管理部批准行业标准《化工过程安全管理导则》
为认真贯彻落实中共中央办公厅、国务院办公厅印发的《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》，推动化工企业进一步防范化解重大安全风险，应急管理部近期批准行业标准《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034—2022），该标准将替代《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034—2010），自2023年4月1日起施行。
近年来，全国化工安全生产形势持续稳定向好，但化工行业高风险性质没有改变，长期快速发展积累的深层次问题尚未根本解决，部分企业安全基础薄弱，安全管理水平低，防范化解重大安全风险任务艰巨复杂。加快制定化工过程安全管理导则等技术规范，推动化工企业有效系统识别，管控风险，是预防化工重特大事故的有效抓手。
本次标准修订在结合国内化工过程安全管理现状的基础上，融入了国际先进的过程安全管理理念和最佳实践经验，以及国内有关安全生产技术要求，力求贴近企业管理实际，形成适合我国国情的化工过程安全管理体系。新标准在《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034—2010）基础上，对原标准的要素内容进行了较大调整和修改，由原先的12个要素增加至20个要素，其中安全领导力、安全生产责任制、本质更安全等8个要素为新增项。
《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034—2022）以全面识别风险和管控风险为目标，每个要素都是对各类事故原因的高度概括和归纳，对于更好的指导推动化工企业加快提升过程安全管理要素管理水平，提高重大安全风险防范化解能力，推动全国化工安全生产形势持续稳定好转具有重要意义。
《化工过程安全管理导则》（AQT 3034—2022）.pdf
《化工过程安全管理导则》（AQT 3034—2022）.pdf 标准解读
1.标准修订背景
原国家安全生产监督管理总局2010年制定发布了《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/3034-2010），为化工企业提供了过程安全管理的系统管理思路和框架，对推进国内化工过程安全管理、提升企业本质安全水平、防范和遏制化工生产安全事故的发生起到了积极作用。
但随着化工装置日趋大型化、自动化，精细化工领域快速发展，再加上化工产业转移、老旧装置带来的安全风险逐步凸显，安全管理理念需不断提升，过程管理要素也需不断外延扩大，有必要对原标准进行修订完善，以指导企业全面提升化工过程安全管理水平。
2.标准修订过程
标准的修订工作由中石化安全工程研究院有限公司、中国化学品安全协会、中国石油大学（华东）、中国可持续发展工商理事会等多家单位联合承担。
标准修订过程中，全国安全生产标准化技术委员会化学品安全分技术委员会（以下简称“化学品安全分标委”）十几次组织行业专家对标准的整体架构进行梳理，对各要素进行逐一研讨，并通过公开、定向相结合的方式充分征求行业意见。2021年12月，标准通过了化学品安全分标委组织的技术审查。在标准的修订、研讨、审查过程中，应急管理部有关领导高度重视并对相关工作进行指导。
2022年10月1日，应急管理部批准发布AQ/T 3034-2022《化工过程安全管理导则》，将于2023年4月1日正式实施。
3.标准主要内容
本次标准修订在结合国内化工过程安全管理现状的基础上，借鉴国内央企、国企及其他大中型企业的优秀管理思路、方式方法，并融入了国际先进的过程安全管理理念和最佳实践，对原标准的要素内容进行了较大的调整和修改，由原来的12个要素增加到20个要素，形成了适合中国化工安全生产现状的化工过程安全管理体系。各要素内容进一步融入了《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》《全国危险化学品安全风险集中治理方案》等文件中的最新要求，更加贴近企业的实际，更加具有可操作性，对企业提升过程安全管理要素管理水平更具指导意义。
1.安全领导力
本要素为新增要素。安全领导力建设是企业实现安全生产的重要保障，没有“管理者安全领导力”，就没有“全员的安全执行力”。本标准主要对企业主要负责人及各级负责人的领导能力提出了要求，要求企业主要负责人应具备安全理论素养，确立安全生产目标愿景，推进安全文化建设，践行安全生产职责，提供人力资源，建立懂安全的专业技术管理团队。各级领导要带头深入基层，重视重大危险源管理、安全风险管控、生产安全事故（件）管理，强化安全管理考核，不断提高安全领导力。
2.安全生产责任制
本要素为新增要素。安全生产责任制是企业安全管理的核心，建立和落实全员安全生产责任制是企业实现安全生产的基础。标准提出，安全生产责任制应覆盖企业所有层级和岗位，做到“一岗一责”，各岗位的安全生产责任、责任范围和考核标准应清晰明确、便于操作、实时更新。企业还应组织开展全员安全生产责任制的培训及落实情况考核，确保员工掌握并严格落实本岗位安全生产职责。此外，还应每年对安全生产责任制的适用性和有效性开展评审，视情况进行修订。
3.安全生产合规性管理
本要素为新增要素。合规性是企业安全生产最基本的要求，合规性管理的目的是确保企业所有的程序、制度、标准、工作、现场、活动都符合法规、标准的要求。标准要求企业应建立安全生产合规性管理制度，明确合规性管理的主管部门，确定合规性管理程序和要求；建立法规标准定期获取、更新、评估的机制；将新要求及时转化为企业的安全生产管理制度或规程。
4.安全生产信息管理
2010年版标准中该要素的名称是工艺安全信息，本次标准修订更改为安全生产信息管理。安全生产信息存在于企业生命周期的各个阶段，是危害识别和风险分析的依据，也是落实过程安全管理其他要素的基础。本次标准修订除了说明安全生产信息所包含的类型和具体来源之外，重点阐述了企业应建立安全生产信息目录清单，对安全生产信息的获取、识别、使用、更新、归档提出了具体要求。
5.安全教育、培训和能力建设
2010年版标准中该要素的名称是培训，本次标准修订更改为安全教育、培训和能力建设。安全教育培训是安全管理的一项最基本的工作，也是确保安全生产的前提条件。本次标准修订提出了企业应建立岗位能力标准，按照岗位需求、生产运营的不同阶段和风险特点制定安全教育和培训计划，并组织实施；对新入职员工开展公司级、车间级、班组级三级安全教育，会同劳务派遣单位开展对劳务派遣人员的安全教育和培训管理工作；定期对在岗人员工作能力、工作绩效等进行岗位履职能力评估；通过导师带徒、在职教育等方式拓展培训渠道，提升培训效果；定期对教育培训效果进行评估，建立教育培训档案，保存员工的教育培训记录。
6.风险管理
2010年版标准中该要素的名称是工艺危险分析，本次标准修订更改为风险管理。风险管理贯穿于生产装置全生命周期各个阶段以及作业过程，是企业构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的核心要素，也是化工过程安全管理各要素制定管理程序或执行管理程序的基础。本次标准修订对风险管理提出了更加系统化的要求，要求企业建立各类风险管理清单以及开展隐患排查工作。
7.装置安全规划与设计
本要素为新增要素。安全规划和设计是化工装置实现本质安全的基础和根本。标准提出了化工装置进行安全规划和设计的程序和要求。在规划阶段，相关单位和人员必须进行风险辨识和风险评估，依据风险辨识和评估结果，按照相关规范、标准，进行厂址的选择、总平面布置。在设计阶段，必须根据项目类型选择符合资质要求的设计单位，依据反应安全风险评估、危险和可操作性分析（HAZOP）、工艺过程危害辨识和风险评估结果、安全仪表系统安全完整性等级（SIL）评估等辨识和评价结果，按照相应标准和规范的要求，结合安全生产的实践经验进行化工装置的设计工作，出具科学、合理、安全的化工装置设计文件，为后期的项目建设和安全平稳运行提供基础保障。
8.装置首次开车安全
2010年版标准中该要素的名称是试生产前安全审查，本次标准修订更改为装置首次开车安全，主要对装置首次开车安全的程序和要求进行了规定：在生产准备阶段，企业应在建设项目开工建设后，及时组织开展生产准备工作。在吹扫、清洗、气密（压力）试验阶段，应编制方案，落实责任人并实施。在单机试车阶段，应成立试车小组检查安全措施落实情况。在中间交接阶段，应组织有经验的专业人员和操作人员开展“三查四定”工作。在联动试车阶段，企业应统筹协调试车的管理工作。在开车前安全审查阶段，应完成开车前的安全审查。在投料试车阶段，企业负责人和各有关专业技术人员应做好指挥工作，严格按照试车方案进行投料试车。
9.安全操作
2010年版标准中该要素的名称是操作规程，本次标准修订更改为安全操作。标准要求企业应制定操作规程管理制度，明确操作规程的管理要求，定期对操作规程的适应性和有效性进行确认。正常运行期间，严格执行操作规程和工艺卡片以及交接班管理制度。对于开停车过程，要制定开停车方案并严格执行。对于异常工况的处置，要优化报警管理，提升员工的异常工况处置能力。
10.设备完好性管理
2010年版标准中该要素的名称是机械完整性，本次标准修订更改为设备完好性管理。设备完好性管理涵盖设备的设计、采购、安装、运行维护、检验和测试、预防性维护、缺陷管理、泄漏管理、数据库管理等方面，企业应建立设备完好性管理制度、设备设施检维修规程、巡回检查制度和预防性维护管理程序，对设备设施缺陷的辨识、分析、报告、处理进行闭环管理并持续改进，完善泄漏检测、报告、处理、消除的闭环管理流程，将与设备全生命周期管理相关的文件、档案、信息、数据等纳入设备设施数据库中统一管理。
11.安全仪表管理
本要素为新增要素，主要从安全仪表通用管理、安全仪表系统（SIS）管理、其他安全仪表管理等三个方面提出了要求。安全仪表包括安全控制、安全报警和安全联锁，是用仪表和控制实现的过程安全保护措施。企业应根据安全仪表功能性和完整性要求，按照安全技术文件设计和实现安全仪表功能，制定安装调试和联合确认计划、维护计划和规程。应制定过程报警管理制度，加强基本过程控制系统的维护和管理，保证自动控制的投用率，设计和设置有毒有害和可燃气体检测报警系统。
12.重大危险源安全管理
本要素为新增要素，主要从制度建立、辨识与评估、风险分析、监测监控、信息告知、应急演练等方面对重大危险源安全管理提出了要求。对涉及重大危险源的建设项目，要求在设计阶段开展风险分析以提高本质安全水平；涉及毒性气体、剧毒液体、易燃气体、甲类易燃液体的重大危险源和涉及爆炸性危险化学品的生产装置和储存设施应进行评估。此外，还提出了设置监测监控设备设施，建立在线监控预警系统并将有关监测监控数据接入危险化学品安全生产风险监测预警系统。
13.作业许可
本要素为2010年版标准中的既有要素，从制度编制、人员培训、作业许可、持续改进4个方面提出了相关要求，要求企业要建立作业许可管理制度，明确作业许可范围（含特殊作业）、作业许可管理流程、作业许可类别分级和审批权限及相关人员培训与资质等，提出作业许可审批人、监护人、作业人应经过相关培训，作业前应办理作业审批手续、开展风险分析并落实安全措施，定期检查作业许可管理制度及落实情况，持续提升作业许可管理水平。
14.承包商安全管理
2010年版标准中该要素的名称是承包商管理，本次标准修订更改为承包商安全管理。标准要求企业建立承包商安全管理制度，严格承包商资格审查，与承包商签订安全协议；作业前应对入厂的承包商人员开展安全培训教育，对承包商施工方案进行审核，为承包商提供安全作业条件，进行现场安全交底；对承包商作业进行全程安全监管，建立与承包商的沟通机制，定期评估承包商安全业绩，优化承包商资源。
15.变更管理
本要素为2010年版标准中的既有要素。变更在企业的生产经营过程中无处不在，也贯穿于化工产品的整个生命周期。变更管理是化工过程安全管理体系中关键的一个要素，目的是将变更所带来的危害控制在风险可接受的范畴。标准给出了变更的分类，规定了变更管理的程序包括变更申请、变更风险评估及制定管控措施、变更审批、变更实施和相关方培训、变更验收、资料归档、变更关闭，并要求企业建立变更管理档案。相对于原标准，新标准更加突出强调了变更风险评估及管控、变更后及时对有关人员进行培训的要求。
16.应急准备与响应
2010年版标准中该要素的名称是应急管理，本次标准修订更改为应急准备与响应，主要是从应急准备、应急培训与演练、应急响应三个方面提出相关要求，要求企业要建立应急准备与响应的组织机构和管理制度，明确相关单位、人员职责、指挥和运行机制，按规定要求编制针对性的综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案，基层岗位编制应急处置卡等；对员工开展应急相关内容培训，制定本单位的应急演练计划，组织开展演练及演练效果评估，及时整改存在的问题；发生突发事件时，企业应积极开展早期处置工作，紧急情况下，可实施装置停车和撤离；应急值守人员在接到岗位报警后，按程序启动应急预案，组织现场应急指挥和处置工作。
17.事故事件管理
2010年版标准中该要素的名称是工艺事故/事件管理，本次标准修订更改为事故事件管理。标准提出了事故事件的分类分级、事故事件的上报、事故事件调查以及整改落实的相关要求。与2010年版的工艺事故/事件管理相比，修订后的要素内容更加注重规定企业应如何执行事故事件管理的程序及事故原因分析、事故调查报告保存、事故事件数据库的建立等技术要求。
18.本质更安全
本要素为新增要素。本次修订新增这个要素的目的是鼓励企业建立本质更安全的理念，定期评估企业的本质安全程度，借助技术进步和管理水平的提升，按照最小化、替代、缓和、简化的策略不断提升装置的本质安全水平。
19.安全文化建设
本要素为新增要素。安全文化具有导向、凝聚、激励、辐射和同化功能,积极的安全文化对企业全员执行和改进过程安全管理体系能够产生积极影响。标准从安全价值观、安全文化载体、风险意识、安全生产规章制度、安全执行力、安全行为、团队精神、学习型组织、卓越文化等方面指导企业建设和持续改进安全文化，打牢安全生产的根基。
20.体系审核与持续改进
2010年版标准中该要素的名称是符合性审核，本次标准修订要素名称更改为体系审核与持续改进，对于体系审核与持续改进的要求规定得更加具体、完善和系统。标准将体系审核分为要素审核、体系评审和外部审计，并明确企业要将安全生产绩效指标及安全管理各要素的过程指标纳入绩效考核。
